冶金就是从矿物中提取金属或金属化合物，用各种加工方法将金属制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。冶金的技术主要包括火法冶金、湿法冶金以及电冶金，其中常用湿法冶金提取金属或金属化合物。湿法冶金是在溶液中进行的冶金过程。湿法冶金温度不高，一般低于100℃，现代湿法冶金中的高温高压过程，温度也不过200℃，个别情况温度可达300℃。湿法冶金包括：浸出、净化、制备金属等过程。膜分离系统在浓缩富集时能对溶液中有价金属离子进行浓缩，对经过磨矿、浮选出来的矿浆进行浓缩，应用如下：
1、离子型稀土矿稀土离子的浓缩
随着离子型稀土矿品位越来越贫化，浸出液中稀土离子的浓度也越来越低，如果直接从稀土浸出液中采用沉淀法提取稀土离子，会导致需要处理的浸出液量增大，设备体积庞大，消耗大量除杂沉淀药剂，消耗浸出液运输成本，成本升高。对稀土浸出液进行预浓缩处理可以解决以上问题。
莱特莱德进行了大量验证性实验，结果表明使用膜分离系统浓缩稀土浸出液效果更好。低品位稀土矿经过原地浸矿后，在稀土浸取液出口对浸出液先经过陶瓷膜澄清除杂，再经纳滤膜浓缩得到较高浓度稀土离子浸出液，高浓度浸出液再通过除杂、沉淀等后续工艺可得到碳酸稀土。经过浓缩浸取液体积缩小至少10倍以上，节省大量输送能耗，清液可稍加处理后直接就地返回渗浸工艺。
2、低浓度矿浆的浓缩
湿法冶金中经过磨矿、浮选出的矿浆浓度较低约为10%~15%，直接浸出会造成成本上升，处理量增大。现行方法采用浓密机浓缩，浓密机具有可浓缩矿浆浓度高，处理量大，投资小，寿命长等优点，同时具有体积庞大、占地面积大、效率低下、工作时间长、维修不方便以及大量使用絮凝剂等缺点。
陶瓷膜是比高效浓密机效率更高的固液分离设备。陶瓷膜以压力为推动力的固液分离设备，设备处理量可以通过陶瓷膜有效处理面积控制，也可以通过有效操作压力大小控制，由于其过滤方式与传统终端过滤不同，错流过滤能使其在处理过程中一直保持较高通量。分离机理以孔径筛分为基础，孔径选择合适就可以达到固液分离效果，其透过液品质好，澄清度高。固体矿浆浓度被浓缩到较高程度，不存在因颗粒太小而无法沉降的问题，无需大量使用絮凝剂，节省了药剂费用的同时避免了使用絮凝剂带来的后续工艺问题。
除了以上优点外，陶瓷膜系统还具有体积小、占地面积小、操作方便、可自动化控制、强度高、寿命长、耐酸碱性等优点。
3、低含量酸性铜浸出液的浓缩
堆浸过程中金属离子含量的浓度受降水影响变小，低含量酸性铜浸出液(0.6-0.8g/L)无法正常来用溶剂萃取电积工艺(SX/EW)提取其中的铜。而另一方面，长期老矿坑的累积和堆放，储存了大量体积的低含量酸性铜废水，用石灰法处理需要消耗大量药剂，且不能回收到有价值的铜。
采用纳滤膜系统进行浓缩，可使酸性铜浸出液中高价硫酸透过并回用前段工艺、硫酸铜浓缩富集，而高浓度酸性铜浸出液则可以采用SX/EW工艺提取其中的铜，取得很好的经济效益。
4、钨冶金固液分离
钨湿法冶金过程中涉及多个固液分离操作。现行的黑白钨矿碱浸出—离子交换工艺中，一般需要将钨金矿进行球磨，随后通过碱分解、稀释、过滤、洗渣等工艺段得到钨酸钠溶液，在经过滤后才通过离子交换。目前国内固液分离多采用板框压滤及与其他过滤器组合使用。通常情况下，这种工艺过滤精度不高，板框易堵塞，不易清洗，自动化程度较低，特别是涉及到有毒有害物料时，若不能实现自动化处理会对操作人员造成伤害。陶瓷膜过滤精度高、强度好、耐腐蚀、化学性质稳定、设备自动化程度高，已广泛用于食品发酵、生物医药、石油化工和环保水处理等行业。
钨湿法冶金过程中离子交换前溶液的过滤可以采用陶瓷膜过滤技术。一些案例表明使用微滤陶瓷膜元件可以得到较好的过滤效果，经处理后钨溶液浊度降至1 NTU以下，传统的板框加精密过滤器处理，浊度在5NTU左右。另外陶瓷膜再生性能良好，使用酸碱清洗后，通量恢复至98%以上。使用陶瓷膜技术可以缩短生产工艺，并且能够实现全自动化的生产。在实际应用上，应考察膜通道、膜孔径、膜面流速、反冲周期及添加活性炭等因素，大程度上降低运行成本，同时提高过滤效果与效率。
